〔ブレーキ装置の取付(その1)〕
 
 
 最初に、先輩諸兄の取り組みを参照。@フライス盤などがあれば、平角棒から削り出すことができます。(→先行事例@) A工作機械がない場合、図面を描いて外注する手もあります。(→先行事例A) しかし、当方のように工作機械も、図面を描くCADもない作業環境でも有効な第3の方法は……。
 
 既製品の流用、これが「ライブスチーム改造記」以来のポリシーでした。制輪子の既製品といえば、すぐに思い付くのがC11のパーツ。しかし、機関車の動輪と貨車の車輪では大きさが違います。接触面のアールが合致しません。しかも、機関車と貨車ではブレーキ装置の構造が異なり、制輪子の取付部分の形状も違います。う〜む。
 
 ライブスチームのブレーキといえば、通常は機関車本体ではなくて乗用台車。そうそう、乗用台車にもブレーキがあります。当然制輪子も。小川精機の乗用台車の車輪の直径は、ワフのそれとほとんど同じ。これを流用することができるかもしれません。言うまでもなく制輪子は消耗品。ということは、それだけ入手することもアリのはず。取付の構造は後で考えることにして、とりあえず発注。
 
 
 
 
 届いた制輪子がこれ。ワフの車輪に当ててみると接触面のアールはピッタリ。ただし、取付の構造が二軸貨車のそれとは異なるので、そのままでは使えません。縦の穴を利用した独自の取付方法を模索したもののうまくいきそうにありません。しかも、本来の向きに装着すると車軸発電機のベルトに干渉する箇所があることも判明。う〜む。困難さの度合いが高ければ高いほど、工夫の甲斐もあるというもの……。
 
 

 素直に考えると、制輪子には横向きの取付穴が必要です。そのためには2つの突起の隙間を埋めて、そこに穴を開けることになります。どうやって隙間を埋めましょうか。制輪子はアルミ製、あるいはその合金? ハンダ付けはできません。突起にある縦の穴が利用できそうです。発電機のベルトとの干渉は制輪子の天地を逆にすることでクリアできそう。
 
 
 
 
 
 
 
 


 隙間は4.0mm。残念ながら、この厚みの真鍮版が手元にありません。やむを得ず2.0mmの真鍮版を2枚重ねにしてハンダ付け。4.0mm厚の角棒の出来上がり。
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 


 ハンダ付けがダメなら、組み木の要領で。縦の穴を利用して角棒に貫通穴を開け、丸棒を通しましょう。元来こんなことのための穴ではなかったはずですよね。(笑)
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 


 3.0mmの真鍮丸棒を入れると、角棒がピッタリ合体。
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 


 角棒を制輪子の幅に合わせておおまかに切断。残りの角棒を使って同じことを繰り返します。念のため、丸棒が固定されるようにここでもう一度ハンダを流しておきます。これで真鍮片が外れることはありません。よしっ。
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 


 ヤスリで整形すれば、ほらご覧の通り。
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 


 真鍮部分に穴位置をけがきます。丸棒部分を避けた方がいいでしょうね。
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 


 3.0mmのドリル穴。念のため、リーマーも通しておきました。
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 


 最初に1つ試作して、あとは量産。工程の分業で効率アップ。全部出来上がって至福のとき。うふふ。串焼きではありませんぞ。(笑)


 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
既製品を加工した制輪子