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HOゲージの組立 2007/04/04-04/06  製作に着手する前にHOゲージモデルのホキ８００を組み立ててみましょう。TOMIX製のプラモデルをインターネット通販で入手。組立1日、塗装1日、インレタ貼付半日。３.５インチゲージと比べると何と小さいこと。
立体モデルを目にして、新しい発見がいくつもあります。『国鉄貨車明細図面集』の図面の意味が分からなかったところも、なあ〜るほど。HOのキュウロクとワフを引っ張り出して列車編成。こんなイメージなんですけどね。 |
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プレート車輪の加工 2008/03/23-03/29  HOゲージの組立から丸１年。やっと本格的にホキ製作に着手します。手始めに車輪から。走り装置は小川精機の台車AT-67を流用。しかし、それなりの工夫やディテールがほしいですよね。
つるんとしたプレート車輪のままでは味気ないので、実車のように４つの小穴を開けましょう。やり直しがきかないので、位置決めに神経を使います。最後は思い切りよく決断。実車のイメージに近くなりました。 |
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軸箱蓋の作成 2008/04/12-04/19  小川精機の台車AT-67には開閉可能な軸箱蓋が付いています。車軸の注油には便利ですが、若干見た目が気になります。メンテナンスの作業性よりもディテールを優先して軸箱蓋を取り替えることにしました。
基本的にはワフの軸箱蓋と同じ。５年前にドキドキしながらワフ製作を開始した時に比べると、加工の知識も技術も上達しているはず。納得いく完成度に仕上げましょう。 |
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側枠の加工 2008/04/23-04/25  軸箱蓋の取り替えと合わせて側枠も加工しましょう。既製品には蓋を開閉する蝶番がありますが、これをヤスリで切削。その他、残ったバリなどにも手を加えて側枠の完成度を高めます。
新しい軸箱蓋をバスコークで接着。実用性は劣りますが、その代わりに実物のイメージにより近くなりました。 |
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オイルダンパーの作成 2008/04/29-04/30  台車はコイルバネ仕様のTR41Dに決定。ということは、オイルダンパーがどうしてもほしいですよね。枕梁に追加加工すれば取付できそうです。試作して確信。そこで、まずオイルダンパー本体の作成から。
いつものお店でアルミ素材を物色して材料を入手。実物の忠実な再現というよりイメージ優先です。二軸貨車のワフに比べてボギー台車は同一パーツが倍増。手間がかかりますが、予想以上の出来栄えに、久々のウフフ。 |
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枕梁の加工 2008/04/27-05/04  枕梁の両端にオイルダンパー用のチャンネルを取り付けましょう。オイルダンパー本体の作成に先立って試作していましたので、その量産。枕梁本体の加工も必要です。上下合わせて８箇所。これも数が多いですね。
オイルダンパーを仮組みしてみたところ、イメージ通りのいい感じ。再びウフフ。 |
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台車パーツの塗装 2008/04/27-05/07  台車は一度組み立てると分解するのが面倒です。組立の前に塗装を済ませておきましょう。天候を見極めながら、オイルダンパーや枕梁の加工と平行して、台車のパーツを塗装。塗装作業はワフの床下機器以来。エナメル塗料は十分に乾燥させた方がいいので、しばらく放置。 |
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プレート車輪の塗装 2008/05/07-05/25  プレート車輪も塗装。ただし、側枠などとは質感を変えてコントラストを出しましょう。油や砂など、車輪は極めて苛酷な状況下にあるので、できるだけ強固な塗装面にしたいですね。新たな技術の習得も兼ねて焼付塗装に挑戦。
しかし、残念ながら、今回のプレート車輪は従来のスプレー方式に落着。でも、この焼付塗装、いずれホキ製作で活用できそうです。 |
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台車の組立 2008/05/25-05/28  パーツの塗装から１ヶ月近くが経過。諸般の事情もあり、やっと台車の組立作業。塗装済みパーツの組立は、工作の中でもっとも楽しい時間。ルンルン。ブレーキ装置も取り付けて、台車の完成。TR41Dだぜ。どおだあ〜。 |
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床板の加工 2008/06/18-06/25  逆三角形の車体に人が乗車できるようにすることが、ホキ製作の一番の課題です。体重を支える強度を確保するには、実車通りではなく、それなりに構造上の工夫が必要。床板もワフのような1.0mm厚の真鍮板というわけにはいきません。
枕梁や連結器をネジ止めするには床板の厚みが必要です。OSの乗用台車と同様にベニア板を利用しました。台車を仮付けして、少しずつ体重を掛けながら、恐る恐る乗ってみると……。よし、大丈夫だぜ。 |
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端梁の加工 2008/07/02-07/03  乗用のための強度を確保できたので、あとは見た目の加工。ディテールは後回しにするにしても、端梁と側梁は欠かせません。まず端梁から。
アルミＬアングルを利用して端梁の加工。形状は『国鉄貨車明細図集』から。連結器を取り付けるとベニア板とは違った力強さが感じられ、ちょっといい感じ。くふっ。 |
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側梁の加工 2008/07/12-07/24  端梁に続いて側梁の加工。市販のアルミチャンネルを加工して側梁チャンネルを作成。ホキの側梁はチャンネルのコの字が内向きです。できるだけスケール通りにしたいわけですが……。
端梁と側梁が付いて床板は一段落。前後のフラット部分に真鍮板を載せ、これに手すりやブレーキ装置などのディテールを取り付けるつもり。でも、それはまだ先のこと。その前に難関のボディ（＝座席）を取り付けなくては。 |
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座席の加工（その１） 2008/07/25-07/31  懸案の座席に着手。ホキ８００はバラストを散布するための車両ですから、上に重量物を載せる構造になっていません。人が乗るためには新たな構造が必要。つまり、縦方向の妻板が必須です。実車にそんなものはありませんが、そうでもしないと乗用は無理でしょう。
最初に、体重を支える妻板を作成。全部で４枚。乗車時にはこの上にさらに板を載せて座席にします。最終的に真鍮板を張り付けてボディを形成するわけですから、木工作業とはいえ、できるだけ誤差の少ない精密な仕上げをしたいですよね。 |
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座席の加工（その２） 2008/08/03-08/07  妻板は一定間隔で角材に取付。ホキにはバラスト散布用のスロープが左右の床下に３箇所ずつあります。妻板はそれぞれのスロープの両端の位置に。問題は中央２つの取付方法。ライブスチームというより指物細工の世界です。
組み立てると、まるで竜骨をそなえた船の骨組み。強度を確保するための加工がさらに続きます。 |
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座席の加工（その３） 2008/08/09-08/10  妻板を床板に取付。竜骨の角材１本では強度に不安がありますので、角材をもう１本追加。指物細工が続きます。角材２本をボルトで床板に固定。
台車を取り付け、妻板の上に板を載せて座ってみました。まだ仮組みですから、左右方向に若干ギシギシしますが、木工用接着剤で固めればなんとかなるでしょう。OSの乗用台車に比べると多少座面が高いかな。 |
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ブレーキレバーの取付（その１） 2008/09/14-09/15  夏休みでお嬢さまが我が家に帰省。工作室（＝お嬢さまの部屋）が使えず、工作が中断していました。1ヶ月ぶりの再開。
座って乗車できることが確認できたので、次はブレーキレバーの取付。外見がどうであれ、少なくとも制動機能が十分でないと機関士の乗用台車としては失格です。まずは軸受ブロックの取付から。ただし、そのままでは取付できないので、若干の工夫が必要。 |
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ブレーキレバーの取付（その２） 2008/09/19-09/21  軸受ブロックの取付さえできればあとは組み立てるだけ。しかし、引き棒の切り詰めのほかにも、工夫の必要な作業が……。
レバーを引くと４軸ともしっかりブレーキがかかります。これなら機関士の乗用台車として合格でしょう。いずれ試運転をして確かめることにします。ところで、床板の上のなべネジが気になりますね。やはり皿ネジですよね。 |
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ステップの取付 2008/10/12  乗用台車として使用するには、さらにステップが必要。ステップは小川精機の既製品を入手。そのままでは側梁に干渉するのでちょっと工夫しました。将来、床上のディテールや運搬ケージとの関係で脱着式にしないといけなくなるかもしれません。
座面の高さとステップの位置は運転姿勢や操作性に直接影響します。やはり実際に機関車に連結して確認したいですよね。というわけで、自宅の庭で投炭や各種バルブの操作を確認。スケール優先ですから、当然、以前の乗用台車よりよくなるはずはありません。（笑） |
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運転会で試験走行 2008/10/25  製作中のホキを運転会で試験走行。趣味仲間の方はさすがにお目が高い。すぐさま台車に注目。「自作ですか？」「OSの改造ですよ」「ほお〜」。「ボディはどうなるのですか？」「ホキです。バラスト散布のあれです」「へえ〜」。と、まあこうなるわけです。（笑）
試験走行の結果、左右方向の安定性が５インチより劣ることが判明しましたが、これはやむをえません。注意して乗車するしかないでしょう。構造的な強度やブレーキの制動に問題はなさそうです。次回からボディの作成に着手だあ〜。 |
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車体の作成（その１） 2008/10/19-11/13  いよいよボディの作成。まずバラストを入れる上半分から。木工中心だったこれまでの作業から真鍮加工の作業に移ります。といっても、ワフのようなキットではありませんから、最初に素材そのものを調達しないといけません。
厚紙で試作してみると、かなり大きな真鍮板が必要です。それに組立用の真鍮アングル。これはいわゆる定尺モノしか入手できないようです。こんな注文は初めてのこと。さて、どうなるのでしょう。 |
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車体の作成（その２） 2008/11/20-12/07  諸般の事情でほとんど作業が進展しません。ちょっとずつでもアップしていきましょう。
実質的な車体の作成の第一弾は真鍮板の切り出し。最も大きくて長い真鍮板。４枚の妻板にはまるように、切り欠き部分は最後に現物合わせ。購入の際にカットしていただいたので、本当に助かります。 |
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車体の作成（その３） 2009/01/15-01/23  工作が進展しないまま年が明けてしまいました。玄関に仮置きしてあるホキの床板は、奥さまの掃除の邪魔者になっているらしく、毎日微妙に位置が変わっています。それどころか、日によっては靴が並んで載っていることも……。おっ、これは大変だぜ。製作途中の大切な床板であることを知ってもらうためにも、作業を進めなくては……。
車体の真鍮板を固定するLアングルを妻板に取り付けました。ちょっとだけ進捗。 |
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車体の作成（その４） 2009/01/24-01/25  車体左右の上下２枚の真鍮板を妻板のアングルに取り付けます。ポイントは２枚の突き合わせ部分。板の厚みをどのように処理するかが思案のしどころ。板の厚みを忘れて気楽に図面を描いていると、大抵あとで後悔しますよね。（笑）
久しぶりに200Wのハンダごてが活躍。ハンダの流れ具合がわかるまで四苦八苦。組立後、ホキのそれらしい車体が見えてきました。くふっ。 |
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車体の作成（その５） 2009/02/01-02/03  車体の側面が姿を現し、さあ次は両端の妻板だあ。気合を入れて取り掛かったものの、ちょっと考えたところで厄介な問題が露呈。
実車の車体最上部にはぐるり一周アングルが取り付けられています。側面は鉛直面ですから問題ありませんが、妻板は斜面。アングルの取付はどうなっているのでしょう。それと、アングルそのもの。手元にある真鍮アングルは1.5×10×10mm。そのままでは使えません。どうしましょう。 |
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車体の作成（その６） 2009/02/05-02/14  さて、今度こそ両端の妻板。大きさや形状を再確認して真鍮板を切り出すだけ。しかし、今後ハンダ付けで組立となったときには、妻板を安定させるために何か工夫が必要。切り出した妻板を現物合わせで微調整するためにもこれは必須。
妻板を保持するスペーサーのジグを作りましょう。ところが、作業中に思わぬ失敗。何事も基本が大切です。 |
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車体の作成（その７） 2009/02/16-03/02  いよいよ妻板のハンダ付けと思ったものの、今後の工程を考えると、この段階でやっておいた方がいいことがいくつか判明。車体上端を周回するアングルの取付もその１つ。妻部分はすでに加工済み。残りの側板部分もここで加工しておきましょう。
作業に取りかかったものの、当方の業界固有の季節労働（入試！）に突入し、中断を余儀なくされました。思うようになりませんねえ。 |
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車体の作成（その８） 2009/03/05-03/12  ハンダ付けの前にもう１つ。標記板の取付。ボディ側面には、異様に大きな標記板があり、所属局、常備駅、形式、番号が記されています。これがホキ８００のユニークな特徴の１つ。実車では、側板の下部にさらに平板が追加溶接される構造ですが、ここは工夫をしたいところ。
真鍮板加工の進捗によって、徐々にホキらしい姿が現れてきます。頭の中では、すでに標記板の左右に側柱のチャンネルも見えているのですけどね。（笑） |
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車体の作成（その９） 2009/03/28-04/08  １ヶ月ぶりの更新。県外の大学へ進学した下のお嬢さまのお引越しなど、優先順位の高い家庭の事情もあり、工作が進捗しませんでした。この優先順位を誤ると工作そのものが崩壊する危険性もありますので、ここは我慢して……。
やっとハンダ付けの組立。ヤスリで仕上げて車体の完成。昨年以来、半年近くかかりましたが、一山越えた感じです。見所は前後の妻板の平面構成。我ながらよくできたなあ、と自画自賛。久々のウフフです。 |
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デッキ床板の取付（その１） 2009/04/25-05/02  車体完成の喜びにひたってばかりもいられません。貴重な空き時間を利用して作業を進めましょう。車体下部に落し口が付いて初めてホキの姿になるわけですからね。
作業工程を考えると、車体下部に先立ってまずデッキの床板でしょうね。真鍮板を切り出して載せればいいわけですが、完成度を高めるためにはそれなりに工夫が必要です。 |
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デッキ床板の取付（その２） 2009/05/04-05/08  世間では、ゴールデンウィークの真っ最中。高速道1000円の適用除外車の我が家では、お出かけの計画もなく、このときばかりと工作に集中。そもそもETCとか付いてないもんね。（笑）
前回に続いて前部デッキの床板の取付。こちら側には乗用のステップがあり、後部デッキより手間がかかります。ベニアの床板が真鍮板に変わって鉄道車両らしくなりました。 |
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中横梁の取付 2009/05/12-05/24  いよいよ車体下部の落し口。片側に３つ並んだ斜面の存在は、ホキ８００にとって特徴的で、しかも印象深いですよね。前後の隔壁と斜めの平板という組み合わせですが、この落し口は中梁や側梁とどのような構造的関係になっているのでしょうか。
『国鉄貨車明細図集』をじっくり見ると、どうやら隔壁に接して横梁があるようです。実車の構造はともかく、これで落し口を支えることにしましょう。まずこの中横梁を取り付けます。 |
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Ｎゲージの組立 2009/06/07  落し口の作成の前にちょっと息抜き。先月入手したホキ８００のNゲージモデルの組立。といっても、ほぼ完成品で、数点のパーツを取り付けるだけ。しかし、意外にも苦戦し、息抜きどころか、かえって疲労困憊。自分がNゲージの工作には不向きであることを悟りました。あは。 |
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落し口の作成（その１） 2009/06/10-06/26  落し口の作成の第１弾は隔壁の切り出し。バラストが滑り落ちるそれぞれのスロープの前後に隔壁があります。両端のV字部分はデッキ作成時にいっしょに作成しました。今回はそれ以外の４箇所。
構造上の制約から、実車のような１枚ものにはできず、左右を分割。つまり、同じものを８枚。形状もやや複雑で手間と時間がかかります。ふう〜っ、疲れた。 |
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落し口の作成（その２） 2009/07/11-07/20  落し口の作成の第２弾は隔壁の取付。連休が幸いして作業は進捗。前回作成した隔壁のほかに、前後両端の隔壁も。
前回のようなパーツ作成だけの作業に比べ、次第にホキの姿があらわになる組立や取付の作業は、やはりやり甲斐や達成感があります。その分、疲れもさほど感じません。趣味でやっているわけですから、やはりこうでなくっちゃね。(^o^)v |
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落し口の作成（その３） 2009/07/25-07/29  隔壁の取付が完了して、さあ次はスロープの取付と行きたいところですが、加工の工程を考えると、その前にやっておかないといけないことがいくつかあります。その１つが隔壁の補強材。
中央部の隔壁の間には補強材があります。大きさの異なるのが上下２つ。隔壁の距離は中横梁のアルミチャンネルで決まっているので、同じチャンネルを使えば大丈夫。ネジ穴の写し開けがポイントですね。 |
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落し口の作成（その４） 2009/08/06…08/29  スロープの取付の前にもう１つ。これまで、組立になべネジを使っていましたが、これはあくまで仮組。正式には皿ネジで表面をツライチにしたいですよね。とりわけ落し口はそうです。
M1.7×3mmの皿小ネジを入手し、改めて皿もみ加工を追加。再度組み立てたところで思わぬミスが判明。お盆休みの中断をはさんで、ミスをカバーする追加加工も。 |
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落し口の作成（その５） 2009/09/01-09/03  お盆休みの中断のせいで工作の虫がうずいています。落し口のスロープの取付に向けて作業は急ピッチ。スロープを載せるＬアングルを隔壁に取り付けました。
パーツの数が多いので、同じ作業の繰り返し。手間がかかりますが、根気よく精度を確保。ここを乗り越えれば、次こそ落し口のスロープなのだあ〜。 |
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落し口の作成（その６） 2009/09/07-09/16  落し口のスロープの取付。真鍮板を切り出し、隔壁のアングルに載せてハンダ付け。ただし、前部のスロープはブレーキレバーの軸受などと関係するので、工夫が必要。
落し口の付いた床板に車体上部を合体。おお〜っ！！ホキ８００の特徴的な形状が眼前に出現。どおだあ〜。主要な構造はこれで一応出来上がり。今後のディテール加工は、「続・ホキ８００製作記」へ。 |
